(5)优先减少计划2 企业名称 2004年第二期 日期：2004.3.5 序 纠正预防措施 以及计划完成日期 实际完 成日期 项目 号 现状 目标值 责任人 报废金额达3299.25 详见2004-04《纠正预防措施实施表》 废品下降 QR9.1-06 HB2-15黑皮1元。 计划完成时间2004年3月30前 60% 质量方针: 仔细制造今天的零件，保证顾客要求； 精心策划明天的产品，满足用户期望； 详见2004-05《纠正预防措施实施表》 废品下降 报废金额达1344.66 元。 计划完成时间2004年3月30前 30% 2 调整废品金额高 优先减少计划： 一、 废品统计分析 主办单位:QA 15裂纹 （1）全厂废品金额：25966.21元，废品率：0.629％，责任废品金额：17511.454元。 实施结果验证 序号 主要项目 金额 累计频次 累计百分比% (6)责任废品考核情况 100% 80% 60% 40% 20% 0% 24000 21000 18000 15000 12000 9000 6000 3000 01 234 56 A车间 B车间 C车间 D车间 E车间 零件库 11324.02 5687.88 4680.09 1487.61 430.72 11324.02 17011.90 21691.99 23179.60 23610.32 25966.21 44% 66% 84% 89% 91% 100% 计划情况 实际完成情况 奖罚金额(元) 单位 金额(元) 计划指标% 金额(元) 完成指标% 奖 罚 A车间 7953.37 B车间 5026.40 C车间 2891.71 D车间 1102.37 1.049 0.272 8991.98 1.186 519.30 3206.19 0.174 455.05 4070.55 0.926 0.658 0.106 1.0 589.42 16.37 A车间 B车间 C车间 D车间 E车间 零件库 2355.89 812.02 0.078 430.72 1.082 72.59 从排列图中在可以看出本月A车间废品报废数量较大，报废主要原因是调整废品，均属正常调整指标之内。从全厂前十 位废品报废金额来看B车间的HB3003032-15报废数量较大，属非正常报废，报废了3299.25元，报废的主要是黑皮。 E车间 397.98 二、产品审核分析 （2） 原因分析： （1）本月产品审核发现问题如下： 机 人 材料 毛坯不合格 精度差 未及时发现黑皮 责任心不强 序号 零件号 符合率% 99.5 存在缺陷 审核日期 2004.2.23 2004.2.20 纠正措施 结论:影响该件黑皮的 主要原因是上道毛坯 尺寸不合格，无法磨 削造成的。此批零件 的上道单位是富奥标 准件厂挤压车间。 黑 皮 黑 皮1 278+0.74尺寸小 101+0.87尺寸大 内孔中有铁屑 设备老化 顾客已同意接收 顾客已同意接收 99.53 45 99.6 99.5 99.5 2004.2.17 2004.2.17 2004.2.17 由零件库自行采取措施解决 80 85 +0.87 尺寸大 尺寸大 顾客已同意接收 顾客已同意接收 测量不及时 油污大 光线暗 +0.87 测 环 法 三、PPM（供货质量） 四、入库产品一次交检合格率 五、产品返工品率（单位：/百 (3) 纠正措施：要求生产科与分承包方协商,提供尺寸合格的毛坯。 (4) 对我厂金额最高的前10个品种废品统计分析： 退货数量 月产量 PPM 入库批次 合格批次 抽样数量不合格数量 合格率% 月产量 返工品数量 80741 4617829 17485 385 384 77002 99.74%0 4617829 六、进货验收合格率 序号 零件号 报废数量 报废金额 小计 报废主要原因 责任单位 （1）采购产品/材料进货验收合格率 （2）顾客提供产品/材料进货验收合格率 1 HB3003032-15 HB3003032-152 36 249.12 工艺调试 黑皮 415 307 3299.25 1344.66 5.32 3548.37 产