设备综合效率OEE计算公式和方法实例
影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：
设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率
这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即
负荷时间=总工作时间－计划停机时间
按滁州30000无菌线为例，每班按8小时计，理论效率按80%。
工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换模具停机等非计划情况。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为实际20min，安装准备工器具时间为25min，调整设备时间为25min。
负荷时间=480-20=460min
开动时间=460--20-25-25=390min
时间开动率=速度开动率×净开动率
（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=25min，调整=25min）。
（E）每天开动时间=C－D=390min。
（F）每天生产数量=12800件。每小时产能按30000bph，按80%的生产效率折算。8小时产能为12800箱
（G）合格品率=99.8％。
（H）理论加工周期=0.037min／件。
（I）实际加工周期= 0. 043min／件。
（J）实际加工时间=I×F=0.043×12800=414.4min。
（K）时间开动率＝(E/C) ×100％＝（390/460）×100％=84.8％。
（L）速度开动率＝（H／I）×100%= (0.037/0.043)×100％=86％。
（M）净开动率＝(J／E)× 100％＝(414.4/390)×100％＝106％。
（N）性能开动率=L×M×100％＝0.86×1.06 ×100％＝91.1％。
最后得
设备综合效率（全效率）=K×N×G×100％=0.848×0.911×0.998×100％＝77％
日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90％，性能开动率不低于95％，合格品率不低于99％，这样设备综合效率才不低于85％。这也是TPM所要求达到的目。