潜在失效模式及后果分析
Potential Failure Mode and Effects Analyses
重庆长江轴承工业有限公司
第一章概论
什么是FMEA？
1．FMEA的定义
FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动，并将全部过程形成文件。

FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。

2．FMEA的特点
失效还未产生，可能发生、但不是一定要发生
时机：在设计或过程开发阶段前开始
合作：
小组由各种有经验和专业知识的人构成
FMEA分析的文件
——记录专用表格
——作为动态文件使用
——按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改
核心：预防
对潜在失效模式的风险和后果进行评定
指导贯穿整个过程、产品和服务周期
3．FMEA的分类
SFMEA——系统FMEA
DFMEA——产品FMEA（设计FMEA）
PFMEA——过程FMEA（制造/装配FMEA）
AFMEA——应用FMEA
SFMEA——服务FMEA
PFMEA——采购FMEA
4．FMEA共同的因素
功能框图或过程流程图
产品或过程要执行的功能是什么？
产品或过程功能失效的表现是怎样的？
顾客如何确认失效？
失效产生的后果多严重？
什么引起失效？
真正引起失效结果的可能性是多少？
原因是被怎样预防或探测的？
失效的预防和探测的效果怎样？
全部失效风险的总和是什么？
消除失效的原因/改进探测测量并减少风险的纠正措施是什么？
FMEA的历史
世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。

进入20世纪70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。

20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。

1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一，1995年2月出版了第2版。

1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析标准。

FMEA还被广泛应用于其他欧亿·体育（中国）有限公司，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。

FMEA和FMA、FTA
FMEA是一种事前行为；
FMA（Failure Mode Analysis）是一种事后行为。

FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因，评估其后果及采取纠正措施的一种活动。

类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考欧亿·体育（中国）有限公司。

FMEA是“由下至上”进行分析
FTA（Failure Tree Analysis）是“由上至下”进行分析
潜在失效模式及后果分析与失效分析比较
失效分析
潜在的失效模式及后果分析
失效已经产生
核心：纠正
诊断已知的失效
指引的是开发和生产
失效还未产生，可能发生、但不是一定要发生
核心：预防
评估风险和潜在失效模式的影响
开始于产品设计和工艺开发活动之前
指引贯穿整个产品周期
FMEA的目的
目的：①认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；
②确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；
为什么要进行FMEA？
· 减少风险和损失提高产品可靠性
——由于策划设计的不足，措施不够，造成产品/过程/服务失效，给顾客带来损失
——事先花时间很好地进行FMEA，能够较容易地、低成本地对产品进行修改，减少事后修改的风险和巨大损失
· 有助于对设计要求和不同的设计方案给予客观真实的评价；
· 有助于可制造性和装配性的初始设计；
· 设计FMEA有助于可制造性和装配性的早期考虑，实施同步工程技术；
· 为制订试验计划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据；
· 对失效模式进行排序列表，建立改进设计和开发试验的优先控制系统；
· 能够发挥集体的经验与智慧；
· 经验积累，为以后的设计开发项目提供宝贵的参考；
· 是现代质量策划的重要工具；
· 是识别特殊特性的重要工具；
· 提供改进设计的优先控制系统，引导资源去解决需要优先解决的问题；
· 是重要设计文件之一，是设计评审的重要内容；
· 为以后的设计提供经验与参考。

FMEA的益处
1．设计FMEA的益处
· 帮助确认已列出的潜在失效模式及它们的后果；
· 指明相应的起因/机理，降低或消除失效出现的机会的措施；
· 辅助设计要求及方法的客观评价；
· 辅助起草制造及装配设计的要求；
· 增加在设计阶段就考虑失效模式及后果的可能性；
· 辅助设计试验及开发项目；
· 从顾客的观点出发对失效进行评定；
· 对风险降低措施进行跟踪和记录；
· 对未来的分析及设计是好的参考；
· 记录设计FMEA的过程。

2．过程FMEA的益处
· 帮助确认已列出的与产品相关的过程失效模式及它们的后果；
· 指明相应的起因/机理；
· 指明降低或消除失效出现的机会的措施；
· 指明潜在的制造或装配过程失效的原因；
· 指明过程变差，如果受控，可降低失效出现的频度或提高失效的探测度；
· 帮助对纠正措施进行优先排序；
· 对类似的制造过程是有用的参考；
过程FMEA的实施