1.目的
确保公司采购的产品以及生产的产品符合规定的要求。
2.适用范围
适用于公司采购所有材料及本公司生产的产品的质量控制与管理
3.职责
3.1品质负责对原辅材料、半成品中和成品的监视和测量；
3.2 仓库负责采购产品的初步验收和标识；
3.3 生产部负责生产过程中的质量自检和标识；
3.4相关职能部门配合实施本程序。
4.工作流程
4.1原辅材料的监视和测量
4.1.1供应商送货到公司后，由仓库根据采购信息负责进行初步验收，包括产品的名称、规格/型号、数量、包装情况等，与供应商“送货单”相符后，暂收入库，按相关规定进行标识“待检”。
4.1.2仓库管理员负责通知品质进行检验试验。
4.1.3品质负责依据相应的《材料的检验规程》对到厂原材料进行检验试验，对我方无法检验的项目要求供方提供检验报告进行验证，检验完后检验融填写“材料检验记录”，并将检验试验结果反馈到仓库，仓库根据检验结果做好相应标识。
4.1.4 对仓库贮存过程有存贮期限的的，仓库应定期检查，并对超期限的材料取样送品质复检；如果在管理和检查过程中发现异常的原料应及时取样送品质检验。并在确认合格前隔离和标识。
4.1.5 检验合格的原料，由品质根据需要进行留样；检验不合格的材料由品质按《不合格品控制程序》通知相关部门处理。
4.1.6因生产需要来不及检验时，生产部可申请紧急放行，在得到副总经理审核，总经理批准后方可投入生产。紧急放行原料应标识，一量发现不符合时立即追回或更换。
4．2生产过程产品检验
4.2.1五金CNC、塑胶及硅橡胶的岗位自检程序，这些岗位工作人员按岗位操作规程中规定的控制要求及生产作业表上的有关技术指标，在生产过程中实施岗位监测，做好监测记录。
4.2.2工序检验点检验
在拆取及包装工序，设置检验点，由岗位操作人员取样，连同生产作业表送品质检验或试验，由品质出具检验报告。
4.2.3检验和判定
品质检验人员按《产品检验规程》对工序产品进行规定项目的检验，对照技术指标判定该产品是否合格，并填写“产品检验报告”，交品质经理审批。
4.2.4 处置
自检不合格的物料不得进入下道工序，下道工序在接收上道工序物料时进行复检，不合格的应拒收。自检不合格的物料，本岗位按生产作业单规定要求重新返工，直到符合要求。同时做好自检和复检记录。
如果无法调整至合格，应将样品连同生产作业单送至技术部，同技术部复检并组织评审处理。
4.2.5经检验人员判定合格的工序产品，由生产岗位按产品标识和可追溯性的规定进行标识；不合格的工序产品，按《不合格品控制程序》处置。
4.2.6 经判定为合格的工序产品的储存期规定：
工序产品用密闭容器盛载，且存放在阴凉干燥的室内；
塑胶及硅橡胶加工工序产品，储存期为一年；
超过储存期的重新检验确认和处置。
4.2.7 对生产过程中的工序产品在检验或试验未完成前，不得放行，如因生产争需且可
追回标识时，可由生产部提出申请，品质审核，副总经理审批后放行。例外放行产品仍应执行者检验和试验要求，填写检验记录，一旦发现不合格时，立即采取追回。
4．3最终产品检验
4.3.1在所有规定的生产过程检验完成且结果满足规定要求后，进行最终产品检验和试验。
4.3.2最终产品的检验根据《产品的检验规程》和相关生产工艺进行，由生产部调色、包装岗位取样，检验员检验和试验后根据结果填写“产品检验报告”，交将品质经理审批,并将结果和通知生产部及仓库。
4.3.3检验不合格的最终产品按<不合格品控制程序>处理,对需要紧急或例会放行的最终产品按工序产品的相关要求执行。
4.3.4当成品存货中的过期或特殊产品需要检验或复检时,由成品仓管将存货送到品质检验,检验人员检验后填写在”产品检验报告”,并将品质经理审批,和将结果及时通知反馈给仓库.
4.3.5 产品的检验报告或记录中应按<文件和记录控制程序>规范填写,并有检验人员和审批放行人员签名方可放行.
4.4 检验和试验人员的培训
从事检验和试验人员应经专门的技能培训并考核合格,生产岗位自检的工作人员