通过全系列标准化文件编制提升产品装调质量的改善 2015年四季度改善成果发表会
三轮汽车事业部事业部 发布人：樊洋洋 2015. 12.28
小组成立时间：2015年7月 团队名称：“超越改进”团队 小组人员概况：共计9人，人员涵盖工艺、质量、精益制造及车间；2 小 组 介 绍
口号：制造精品，实现五星梦！3 课题背景...............
目 录4 一、选题理由
结 论
标杆--五征三轮车
VS
福田---三轮汽车
1、竞品标杆对比
1、标杆评审时间：2015年7月份 2、评审人员：质量评审专家人员 3、评价方式：静态+动态评价 4、评价项目：22项。
通过标杆评审 标杆调研，学习标杆亮点
通过标杆对比评审及可知，标杆对比评审整体完成公司指标，但整车装调质量问题占总问题的14.3%，位居缺陷类别排名前三位。5 一、选题理由
2、公司重点推进
“1”
+
2、标准化作业文件按机型编制，作业标准覆盖率仅为6.3%，执行率为50%。数据来源8月份评价。
+
“5”
“1”
1、总装车间整车一次下线合格率为63%，生产过程百台整机不合格项次为58项；数据来源公司。
结 论
标准化是精益制造重点推进的项目之一，没有标准就没有改善； 工序标准化覆盖率与执行率直接影响产品质量的提升，产品实物质量急需升级。
突出问题
二、现状调查
1、指标运行情况
关键问题点：整车一次下线合格率1-7月份平均在56%左右波动；百台装配不合格项次64左右波动，覆盖率6.3%，执行率50%； 指标来看效果不显著
01-整车一次下线合格率，平均56.8%
02-百台装配不合格项次，平均64.4项
03-标准化覆盖率6.3%，执行率50%
需提升
6.3%
10.2%
56.8%
64.4
二、现状调查
2、指标整车一次下线合格率为什么低呢？
选取7月份对影响指标的问题进行统计分析，7月份共计生产6480台车，总问题13001项次，其中制造过程质量问题6629项次，占50.99%。
关键问题点： 1、制造过程质量问题占比大，达到50.99%，一半以上； 2、经现场分析解决措施未纳入标准化文件固化； 3、制造过程解决的机制不完善，问题出现后不能够从根本解决，固化效果差。
二、现状调查
3、工序标准化编制的什么情况呢？
1、成本：按车型编制每个岗位平均需要19份作业文件，需花费文件编制工时成本23.9万元； 2、效率：现有18个班组，1名班组长1天编制1份作业文件，需要持续编制252天，效率低 3、安全：班组长在做班组管理的同时需花费大量的时间编制作业文件，班组管理相对弱化。
整体由班组长按车型编制标准化作业文件，上半年一共编制10个机型，按机型编制现状：
车型153个
岗位237个
01-目前SOS中可以填写8个适用机型，按每份文件包含8个机型，共需编制4532份，平均每个岗位需要编制4532份/237岗位=19份/岗
X
=
36261份 标准化文件
结 果
02-经测试每份文件花费3小时左右，合计花费13596个小时。按1天1名班组长编1份，需连续编制252天。
03-按每个工时17.6元计算，编制完成标准化文件需要13596工时X17.6元/H=23.9万元。
问 题 点