钣金件的结构设计 1、钣金简介 2、钣金件结构设计指南 3、钣金件的常用装配方式 目录 1.1 钣金的概念 1.2 冲压简介 1.3 常用钣金材料介绍 1、钣金简介 钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括冲裁、折弯、拉伸、成形、铆合和焊接等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。 1.1 钣金的概念 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。 冲压所使用的模具称为冲压模具，按加工要素可以分为冲孔模、落料模、折弯模、成形模、铆合模等，按照工序组合可分为工程模、复合模、连续模。 1.2 冲压简介 工程模 工程模是指压力机在一次冲压行程中，在一个工位上只完成一道工序（如冲孔、折弯、落料等）的冲模。 复合模 复合模是指压力机在一次行程中，在一个工位上同时完成多道冲压工序的冲模。 连续模 连续模又叫级进模，是指压力机在一次冲压行程中，在几个不同的工位上同时完成多道工序的冲模。 普通冷轧钢板SPCC 钣金加工最常用的一种金属材料，简称冷板；铁灰色光泽，表面易刮伤、生锈；一般需要做表面处理，如喷粉、喷漆、电镀等 电解镀锌钢板SECC 俗称电解板，是指普通冷板通过电镀锌作业线，使钢板表面产生一层镀锌层；电解板保持了普通冷板的力学性能和近似的加工性，又增加了优良的耐腐蚀性和装饰性。 不锈钢板 SUS304是使用最广泛的不锈钢之一，耐腐蚀性、耐热性好，并且有优良的力学性能；SUS301耐腐蚀性稍差一些，但是经过冷加工能获得良好的拉伸性能和硬度，弹性较好，多用于弹片等； 不锈钢有金属白色光泽，不易生锈，表面可做镜面、雾面、拉丝面等，通常做装饰性结构件。 铝合金板 纯铝强度很低，无法作为结构材料使用，钣金加工一般用到的是铝合金板，常用的有2000系列，3000系列和5000系列。2000系列是一种铜铝合金，特点是硬度较高，又称硬铝；可用作各种中等强度的零件和构件，3000系列是一种锰铝合金，防锈性能较好，所以又称防锈铝；5000系列是一种镁铝合金，主要特点为密度低，抗拉强度高，延伸率高。铝合金不仅轻便，而且具有良好的耐腐蚀性，导电性和导热性，通常用作外观件、航空件等 1.3 常用钣金材料介绍 2、钣金结构设计指南 2.1 冲裁 2.2 折弯 2.3 凸包 2.4 止裂槽 2.5 提高钣金强度的设计 2.6 降低钣金成本的设计 1、避免外部、内部尖角 安全因素：钣金外部尖角锋利，容易造成操作人员或用户划伤手指； 冲压模具因素：钣金的尖角对应在模具上也是尖角，模具凹模上的尖角加工困难，同时热处理时极易开裂，冲裁时尖角处容易崩刃和过快磨损，造成模具寿命降低。 2.1 冲裁 2、避免过长的悬臂和狭槽 3、钣金冲孔的大小 4、钣金冲孔间距和孔边距 冲压模具上相应的凸模尺寸小，强度低，模具寿命短 过长的悬臂还有可能造成钣金材料的浪费 5、避免孔距离钣金折弯边或成形特征太近 2.1 冲裁 6、避免钣金展开后冲裁间隙过小甚至材料干涉 2.1 冲裁 1、折弯的高度 钣金折弯高度太低时，折弯处容易扭曲变形，不容易得到理想的零件形状和理想的尺寸精度 2.2 折弯 2、折弯半径 为保证折弯强度，钣金折弯半径应大于材料最小折弯半径 2.2 折弯 3、折弯方向 钣金折弯时尽量垂直于材料的纤维方向 4、避免折弯根部不能压料而造成折弯失败 2.2 折弯 5、避免折弯干涉 2.2 折弯 6、保证折弯强度 7、避免复杂的折弯 2.2 折弯 2.2 折弯 8、多重折弯上的孔很难对齐 1、凸包的深度 2、凸包的斜度 3、凸包的转角 4、凸包与周围特征的距离 2.3 凸包 2.4 止裂槽 常用于折弯和凸包等工序中 作用：防止材料撕裂和变形，产生毛边；减小成形力 宽度：大于1.5T 1、避免平板的设计 2、添加加强筋 3、增加折弯、翻边或者反折压平 2.5 提高钣金强度的设计 4、折弯处添加三角加强筋 5、折弯边自铆或通过拉钉等方式连成一体 2.5 提高钣金强度的设计 1、合理设计钣金形状、提高钣金材料利用率 2、减小钣金件外形尺寸 2.6 降低钣金成本的设计 3、钣金件的外形尽量简单 4、合理选择零件的装配方式 2.6 降低钣金成本的设计 5、合理利用钣金结构，减少零件数量 2.6 降低钣金成本的设计 3.1 卡扣装配 3.2 拉钉（铆钉）装配 3.3 自铆装配 3.4 螺钉机械装配 3.5 焊接 3、钣金件装配 卡扣装配 3.1、卡扣装配 拉钉（铆钉）装配 3.2 拉钉（铆钉）装配 自铆装配 3.3 自铆装配 1、抽牙孔+自攻螺钉 2、抽牙孔+攻牙+螺钉 3、铆合螺母+螺钉 3.4 螺钉机械装配 概念：焊接就是两个分散的钣金件通过外界加热至熔点后冷却，形成牢固接合的加工方法。 按加热方式主要分为气焊和电焊。 气焊 电焊 电弧焊：利用电弧放电熔接焊条和工件 电阻焊：通过电极放电熔接工件 3.5 焊接 谢谢！