自动装配线生产雄鹰QC小组 2015年QC小组成果发表 通过工装的改进提高自动装配线生产合格率 上海天安轴承有限公司 课题背景 2015年QC小组成果发表 上海天安轴承有限公司主要生产微型滚动轴承，其中民品系列轴承产量巨大。为保证轴承高质量及高效生产的需要，我公司引进了20条自动装配线，主要用于604系列、608系列及R4系列等大产量轴承的装配。由于主机厂所处工况的复杂性及性能的提升，其对轴承的要求也越来越高。为适应市场需求，我公司对上述轴承参数进行了优化，这导致自动装配线原有生产状况无法满足现今装配需要，再加上机器使用年限的增加，工装磨损消耗量大，导致自动装配线使用效能大大降低。所以提高自动装配线生产合格率成为我公司长远发展的重要任务。 为此成立了我QC小组从事提高自动装配线生产合格率的技术攻关。 课题背景 （一）小组概况 （三）目标设定 主要内容 （二）现状调查 （五）确定主要原因 （四）主要原因分析 （六）制定对策 （九）巩固措施 （八）效果检查 （十）总结与打算 2015年QC小组成果发表 （七）对策实施 2015年QC小组成果发表 小组概况 小组概况 2015年QC小组成果发表 时间规划 2015年QC小组成果发表 现状调查 2015年QC小组成果发表 为配合公司生产，我QC小组主要对大产量的608系列轴承的2月-4月的装配情况进行了实地调查，数据统计如下 现状调查 2015年QC小组成果发表 上表中发现，在对经参数优化后的轴承608HH/YA4进行试装时，装配不合格率高达(5.4+5.1+5.3)/(43+42+43)=12.3%；而对于原有型号例如608ZZ的装配效能也仅有初期的(279+312+265)/3/350=82%(原效能为350万套)。以上两种类型的轴承皆无法满足批量装配的要求。 确定目标值 2015年QC小组成果发表 通过对装配自动线现场状况的调查，我们小组接下来的任务为确定要因，实施对策提高608HH/YA4的，并保证自动装配线的生产能满足大批量装配的要求。 目标：产品合格率＞98% 我小组成员全体行动，对问题轴承及装配现场进行深入调查，分析讨论产生问题的原因。 主要原因分析 2015年QC小组成果发表 产品不合格率高 人员、材料、环境 积极性低 工装精度低 工装结构不合理 现场清洁度欠缺 工艺 现场工艺不合理 产品工艺不合理 工装过快磨损 工装原材料不耐磨 设备 气源不稳 供电不足 确定主要原因 2015年QC小组成果发表 确定主要原因 2015年QC小组成果发表 由上表可知工装设计缺陷、工装原材料不耐磨和工装精度缺陷为产品装配效率低下的主要原因。 要因分析 2015年QC小组成果发表 根据情况小组对装配线2015年2月13日608HH/YA4(该型号为优化轴承)连续2个小时的装配情况进行了调查和统计： 2015装配线调查表 要因一：工装设计缺陷 要因分析 2015年QC小组成果发表 由上表可以看出装配线上的问题集中在分球、压保持架和压防尘盖这三个工序中。而这三道工序受轴承尺寸的影响最大。这表明原有工装已经无法满足我厂如今的装配需求。 折线图 要因分析 2015年QC小组成果发表 要因二工装材料缺陷 我小组将装配间20条装配线分为1-20组进行608ZZ轴承的装配，并在2-4月期间对这20组因为磨损而导致工装更换的次数进行了调查，统计如下： 要因分析 2015年QC小组成果发表 要因分析 2015年QC小组成果发表 由上图可看出因为原厂提供的工装材料强度过小，导致工装磨损，3个月内一共更换了91次工装，平均一个月装配间要更换30次工装。而平均每件新工装需要花费4-6个小时进行加工，这意味着一个月内，整个自动装配线有30x6=180小时处于停工状态，这相当于单条装配线一个月的工作时间。另外每次新工装都需要1-1.5小时进行调试，这样每年至多可能需要花费1.5x30x12=540小时进行调试。这些都严重影响了装配效率。 上述表格数据整理如下： 要因分析 2015年QC小组成果发表 我小组以压保持架定位模兜孔尺寸为对象进行抽样调查，原厂定义公差为，样本数50件，统计如下： 上图横坐标为实际加工的公差值，可以看出，原厂提供工装中，兜孔公差主要集中在0.015-0.03与0.03-0.045之间。 要因三：工装精度缺陷