标准工时管理办法

1 目的
为规范公司标准工时之制定和管理，方便生产效率之计算，特制定本办法。

2 范围
2.1 适用范围：本公司产品作业标准工时的测定、制定、修改等，均适用于本办法。

2.2 发布范围：本公司各部门。

3 定义
3.1 标准工时：某一加工工序，在正常的作业条件、正常的工作环境下，中等熟练程度的作业人员按正常的作业速度完成作业所需的时间，称为标准工时，单位为“分/人/件”或“秒/人/件”。

3.2 标准产能：某一加工工序，在正常的作业条件、正常的工作环境下，中等熟练程度的作业人员按正常的作业速度，在一个工作日内（一般为8小时），可以完成的产品数量，称为标准产能，单位为件。

3.3 宽放时间：为执行所规定的作业，必要的、不可避免的耽误时间，称为宽放时间。宽放时间分为管理宽放、疲劳宽放、生理宽放。在现有管理现状下，为完成作业所必要的不可避免的耽误时间，称为管理宽裕：如工装夹具的安装、整理整顿等。为恢复疲劳所必要的耽误时间，称为疲劳宽裕：如伸腰等。因人的生理需要必要的耽误时间，称为生理宽裕：如喝水、上洗手间等。

3.3 宽放率：宽放时间与正常作业时间的比值，称为宽放率。

3.4 评价系数：测试实际作业时间时，参照的作业人员，其劳动熟练度与中等熟练作业人员的比较系数，称为评价系数。系数越大表示其熟练程度越高。

3.5 周期时间：作业人员从取料开始到下一次取料的总时间，称为周期时间（CT），它包括人的作业时间与机器的作业时间。

4 职责
4.1 技术部是本办法的归口管理单位和主要解释单位。

4.2 技术工程师负责标准工时的测算、制定和变更。

4.3 技术部经理负责标准工时的审核。

4.4 副总经理负责标准工时的最终审批。

5 管理规定
5.1 标准工时的制定
5.1.1 产品正式导入量产后，生产趋于稳定时（一般为生产一周后），由技术部工程师对各工序进行工时测评，根据5.1.2条进行计算标准工时。

5.1.2 标准工时按以下公式进行计算：
1）标准工时（ST）=周期时间（CT）*评价系数*（1+宽放率）
2）周期时间（CT）=作业时间（HT）+机器时间（MT）—重叠时间（QT）
3）宽放率=宽放时间/周期时间（CT）
4）评价系数=1+（熟练度评价系数+努力度评价系数+稳定性系数+工作环境系数）
【注】：产品进行量产后，生产趋于稳定时，选择中等熟练程度的作业人员进行工时测评，评价系数为1，产品未进行量产前，因核算新产品单价需测标准工时的时候，评价系数的确定参照下表：
速度评定参数表

项目
熟练度
努力度
稳定性
工作环境

较佳
+0.13
+0.12
+0.03
+0.04

优良
+0.08
+0.1
+0.01
+0.02

中等00

可以
-0.05
-0.04
-0.02
-0.03

较差
-0.1
-0.08
-0.04
-0.07

5.1.4 宽放率由管理宽放率、疲劳宽放率与生理宽放率相加所得，各种宽放率的测算由技术部工程师根据作业条件进行确定，但总宽放率不能＞10%。

5.2 标准工时管理
5.2.1 标准工时由技术部工程师进行测算确定，并作为受控文件分发到各相关部门，各部门在对工时数据运用时必须按发放且有效的标准工时为计算依据。

5.2.2 在以下情况下，需对标准工时进行重新测评，修订标准工时定额：
1）当生产工艺条件发生变化或技术变更对生产作业有明显影响时，由技术部重新测评标准工时，必要时应予以修改。

2）其他客观条件导致标准工时不能反映实际工作绩效时，由技术部重新测评标准工时，必要时应予以修改。

3）各部门认为标准工时不能真正体现作业情况时，可向技术不申请重新测评。

5.3 标准工时运用
5.3.1 标准产能计算依据：各工序的标准产能根据标准工时计算所得，其计算公式为：标准产能=每日工作时间/标准工时*标准人数。

【注】：流水线的标准产能以该流水线瓶颈工序的标准产能为准，即各工作站中产量最低的工位。

5.3.2 作业人员效率管理：标准工时用于衡量各工位作业人员的作业效率，在正常作业状态下，当作业者的日产量低于标准工时计算的标准产能时，需分析原因，必要时须进行培训或对作业方法进行改善。

5.3.3 作业人员训练标准：当新进员工或换岗员工在正式上岗之前，其作业速度必须达到标准工时之要求，标准工时可作为员工转正或=正式上岗的考核指标之一。

5.3.4 生产计划排产管理：生产计划员依据标准工时核算标准产能，制定生产计划的产量定额。计划执行班组应根据标准产能进行生产，当实际产能低于标准产能而需通过加班完成时，不享受加班费。

5.3.5 人员负荷计算的依据：生产计划拟定后，应根据标准工时计算出来的标准产能确定所需的人工小时、所需人员数量、所需机台数量。

5.3.6 设备能力与购置的依据：机器设备具有多少能力，其负荷的情况须根据标准工时来计算，以确定设备是否需要购置。

5.3.7 人机配合计算的依据：依据标准时间，方可适当安排人员及机器的配置，减少人等机器的现象，以及减少人力浪费。

5.3.8 生产线平衡计算的依据：生产线上各工位若配置不当，会造成瓶颈及过多的闲置时间而造成浪费，需根据标准工时适当地安排工作。

5.3.9 人员需求计划的依据：应根据标准工时所计算出的产能来安排作业人员，确定各岗位的人员编制，并根据产量的增减进行动态管理。

5.3.10 工作方法改善的依据：将各单元的标准工时计算出来，作为改善的参考依据，同时可作为改善前后的比较。

5.3.11 人工成本核算的依据：依据标准工时制定标准成本制造费率，进行成本控制等工作。

5.3.12 产品工价计算依据：标准工时可用于计件工资的产品单价计算，同时可用于产品销售价格的制定依据之一。其计算方法为：各工序产品单价=每小时固定工资*标准工时
【注】：每小时固定工资由公司根据薪资水平确定，各工序的产品单价之和即为该产品在制造过程中的总单价。

6 工作流程
无
7 附件
7.1 《标准工时定额表》（例表）（【见】：附件1）
7.2 《标准工时测算观测表》（例表）（【见】：附件2）

附件1：标准工时定额表

标准工时定额表

产品

产品编号

日期

第 页 共 页

工程名称
作业内容
测量次数/数据记录
均值
极值
标准工时（S）

13579
10

Min
Max

备注：

制定

审核

批准

附件2：标准工时测算观测表

标准工时测算观测表

观测者

观测时间

品种

技术部

工程别

作业者

改善点

工位
作业内容246810
平均246810

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20