工艺制作要求
根据订单及客户要求制定3至5个初步配方，试制小样。
对试制小样进行全指标理化分析，选取最优配方。
根据优化配方指标要求下达原料采购指标。
制定生产工艺要求并全程指导。
原料采购质量要求
原料部采购原料同矿点3000吨一批次，原料整体合格率92%以上。
原料采购前对取样进行化学分析、小样试制，最终确定能否使用
严格要求进厂原料每车取样，用滴定法检测各种含量。
原料进厂后进行筛分，去除土类杂质。
原料必须指定地点分级、分类堆放，标识清楚，并定时巡检标识。
破碎工段质量要求
一破后块料直径≤5厘米，锤破后块料直径≤1厘米，大磨机制粉细度要求400目通过率≥95%，小磨机混粉要求细度400目通过率≥90%。
磨机开机20分钟后取粉做细度检测，取样时要在固定取样口取具有代表性的热粉。
每3小时取样一次，每天取样检测次数不得少于4次。
混合粉每天两次取样做化学分析，检测铝、硅、铁、钛、钾、钠指标。
配料工段质量要求
严格按照技术部分下达的配料通知单配料，由控制中心监督执行，要求电子秤配料准确，误差率≤0.5%。
为保证皮带秤的准确率，配料工段应每天巡视皮带秤不少于两次，应一星期校正一次。
螺旋秤由配料工段每天巡视两次，每三天校正一次。
配料工段上料时要有均化意识，按比例上料。
对有杂质的原料，必须筛分去除杂质后方可上料。
制粒工段质量要求
制粒过程中掌握水、粉的比例，要求水分控制在8.5±0.5%。
水分适中。粒径分布达标，停水滚动圆度、球度达标后方可出锅。湿密度现场检测，要求生产中密的湿密度≥1.47cm3 ，低密的湿密度≥1.45cm3。
每次成球时间不能低于90分钟。
粒径分布要求0.9-0.8的占10%左右，始终保证废料、大小引子良性正常使用。
皮带机下限不定时抽样，用0.9、0.8、0.63的样品筛做筛分，要求0.9的废料≤3%，0.63的废品≤6%。
根据企业标准，定员定时定点对制粒过程进行全面监控，控制产成品上下限比例、湿密干密水分、球度、圆度。
烧成工段质量要求
进入烘干机制半成品流量严格控制，经过筛分后的半成品0.63以下＜6%。
窑头取样半小时取样一次，每班不得少于12次。
根据窑内烧结情况及时联系控制中心及早调整窑温。
对窑内制品做破碎率检测。
低密产品：体密≤1.65g/cm3,52MPa，破碎率＜2%为优良，5%-8%为合格，8%-12%为次品，＞12%为废品。
中密产品：体密＞1.65g/cm3≤1.80g/cm3,52MPa，破碎率＜2%为优良＞2%≤5%为合格，＞5%≤6%为次品，＞6%为废品。
成品工段质量要求
按照公司要求做好成品的分级分类堆放，并做有详细记录。
质检中心对成品没包进行取样检测，认真填写每包的标识卡。
包装内膜、封口按照标准包扎，预防受潮。
产品出厂前再次对每包产品进行全指标分析。