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2.范围: 适用于本公司原材料及外协加工件的检验。
3.职责:
3.1采购部根据标准要求按采购申请单进行采购，要求供应商提供每批次所供物料的检验报告及相应合格证明，并确保其真实性、及时性。负责对进厂的原材料问题进行记录。
3.2技术部为原材料检验规程的技术归口部门。
3.3品管部负责外购原材料的外观、物理、化学检验，并出具检验结果。
3.4仓库管理人员，按入货通知单与送货清单核对来料种类、数量、型号规格、材质等，核实后报检。必须确认原材料的检验结果是合格的，方能接收原材料入库。
3.5生产部在生产过程中，发现原材料有质量问题的，应通知品管部。
4.工作程序
4.1流程图
4. 2流程说明
4.2.1入货通知
采购提前（对于检验周期较长的物料如PP、PE、钢管等原料提前2天，检验周期较短的物料如纸制品等提前1天）发放入货通知单，通知仓库及质量部。入货通知单上应明确供应厂家代码、产品名称、种类、数量、型号规格、到货日期等信息。
4.2.2报检
原材料到货后，置于待检区，仓库根据送货单和入货通知单初步核实来料数量、种类、型号规格等，确认无误后向质量部提交报检单，通知质检验货。
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文件编号
Q/ZY-CX-13-2012
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原材料检验控制程序
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4.2.3检验
4.2.3.1检验方法：按原材料检验标准对来料进行随机抽样检查。
4.2.3.2检验数量：按照相应标准规定进行抽检。
注：若在检验过程中发现质量问题，可在规定基础上加大抽检比例。
4.2.3.3检验项目：按标准要求检验的项目进行检验，包含型号规格、材质、外观、性能、包装、供方所提供的质量证明文件等。
4.2.4 样品封样：
4.2.4.1 当需要采购新物料或更换厂家时，采购负责协调厂家提供样品，采购确认是否符合采购要求同时协同质检按图纸及相关标准要求对样品进行检验，检验合格后质检将样品放置到封样区，进行封样留存。当批量供货时产品要与封样样品保持一致。
4.2.4.2 对于日常供应商所提供的物料，质检员负责从中选取标准件进行封样留存，并在样件上标注取样信息（包含供应商，取样时间，样品质量参数等）。用于后期验证供应商所供物料材质及相关质量参数的一致性。
4.2.5 抽检方法
4.2.5.1抽检：抽检方法及判定按相应标准执行。
4.2.5.2二次抽检：当质检判定所进原材料中有不合格品，但未达到退货标准时，质检执行二次抽检，二次抽检实行不良品叠加原则（即一次抽检不良样品数+二次抽检不良品数=二次抽检不良品总数）不良品总数达到退货标准时，退货处理；若仍未达到退货标准，由质检通知采购，由采购通知生产在使用过程中进行挑拣使用或通知供应商进行现场挑拣。
4.2.5检查结果
4.2.5.1合格：质检通知仓库收货，并在相应入库单上签字确认。当不能及时入库时由仓库负责将原材料转放置合格品区，统一入库。
4.2.5.2不合格：质检出具不合格品处置表，通知仓库退货; 当不能及时清退时由仓库负责将所来物料放置到不合格品暂存区，并通知生产部此批原材料不合格。质检将不合格品处置表副本交由采购，由采购通知供应商，并要求其以书面形式出具原因分析及整改措施报告。
4.2.5.3让步接收：当质检判定所进原材料不合格且达到退货标准时，若因生产急需或暂无货源无法调货等原因，可由采购部提请让步接收，说明原因并提交让步接收申请单，由品管部、采购部、生产部、技术部通过会议评审决定并进行会签。经公司经理确认后，仓库入库。
4.2.6检验记录：检验完毕后，质检填写进货检验报告、原材料进厂检验记录及不合格品记录。
4.2.7后续追踪：当产品出现批量不合格品时，由品管部下发整改通知给供应商，追踪原因及供应商的整改措施，并在日后供货中对其整改结果进行评价分析,若后续供货时同样问题仍旧出现批量不合格的情况，由品管部提请停止该供应商供货，限期整改，整改完毕后，由品管部、采购部、技术部联合评审整改结果，并出具评审报告。
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