现代企业的设备管理 内容提要: 1.新一代TPM； 2.新6S活动； 3.TPM的内容； 全员生产维修（TPM） 全员生产维修（TPM，Total Productive Maintenance）被认为是结合日本具体情况的日本式设备工程学，其定义和特点经过不断完善为： （1）以达到设备综合效率最高为目标； （2）确立以设备一生为对象的全系统的生产维修； （3）涉及设备的计划部门、使用部门、维修部门等所有部门； （4）从领导者到生产第一线职工全体参加； （5）通过小组自主活动推进生产维修。 TPM的最新发展 日本人在1971年提出TPM以后，这一整套理论和规则其实是日本的企业在吸收国际上的先进维修策略及自身的实践之后产生的新体会和新发展。TPM在国际维修界已不仅仅是某种作法，而是且逐渐变成了一种维修文化。 TPM与PM的差异 TPM的特点有三个： （1）追求经济性； （2）控制全系统 维修预防（MP-maintenance prevention） → 预防维修（PM-preventive maintenance ） →改善维修（CM-corrective maintenance） （3）操作者的自主维修。 新一代ＴＰＭ的五个特征 日本在TPM活动得到一定发展后，又提出了更高标准的要求，它体现在TPM的五个特征上。 ㈠以建立生产系统的最高效率（综合效率化）的企业素质为目标。 ㈡通过现场和实物，建立起以生产系统的寿命周期全过程为对象，使“灾害为 0， 废品为0，故障为0”，防止所有损失发生于未来的组织结构中。 ㈢从生产部门开始，遍及到开发、经营、管理等所有部门。 ㈣从领导到一线的职工全员参加。 ㈤通过重复的小组活动，达到“损失为0”。 为什么应用TPM TPM维护直接影响生产力、质量和直接成本。 TPM是一个完善的维护工具 ——操作者进行计划性维护 ——技术人员设计面向用户的/便于维护的设备 ——维护人员花费很少时间进行“防火” TPM将提高操作者与维修人员之间的团队协作技巧和灵活性 TPM将提高设备的使用率 ——支持及时生产和库存（JIT） TPM是各类证书和ISO9000认证的前提 ——机器能力因此，TPM定义为：是一种通过全员参与使设备效率最大化的手段 TPM的基本内容 以销售速度制造产品 “制造”价低、寿命长、无故障设备 创造一个全员踊跃参加的风气 ① 适应市场需求 适应新生产技术要求 适应经营体制改革 TPM的基本结构——三全结构 全员参加 全过程（全系统） 全效率 新一代TPM的目标 新的TPM以减少16大损失为基础，力争达到如下目标： 1．检查和弄清本企业的总损失情况； 2．弄清本企业的利润损失； 3．搞好本企业的维修基准； 4．建立短、中、长期发展规划； 5．优化PQCDSM(产量、质量、成本、交货期、安全与劳动情绪）； 设备有形资产的寿命周期费用 所谓追求设备有形资产的寿命周期费用最经济就是要以合理的费用获得最高的设备效率。 对于企业来说，就是要彻底消除企业中设备的损失和浪费，依靠提高生产率来降低成本，最终产生效益。 要实现TPM的目标，必须依靠提高人和设备的素质来进一步完善企业的素质。 通过改善人和设备的素质改善企业的素质 维修部门的转变 对每个人的转变（TPM is a Paradigm Shift for Everyone） 转变观念是每个企业成功的关键 改变我们的观念 提高我们的技巧 提高生产力 增加可靠的工艺 老观点： 我操作，你修理。 我修理，你设计。 我设计，你操作。 TPM观点： 我们都对我们的设备负责 TPM的变化 三、原来的5S变成现在的4S 关于上述的4S与以前提出5S或6S有所不同，以前的5 S（整顿、整理、清洁、清扫、素养） 6S增加一个安全，相当于现在4 S中的GS（现场的满意状态）。 另外三个S内容是： CS →客户满意 ES →雇员满意 SS →社会满意，社会贡献 ★CS→客户满意 满足客户的不同要求，取得客户的信任。 体现在： ○ 强化产品开发能力，减少开发时间； ○ 使小批量的各类产品具有较高的生产率； ○ 高质量 ○ 低成本 ○ 短交货期 外部的顾客（满意的顾客） 内部的顾客（有活力的员工） ★ES→雇员满意 人道、适宜、富裕、工作、工作场所和生产线的改进。体现在： ○ 工作环境（切削粉尘、漏油、温度、湿度、发热、噪音、空气、安全）的改善； ○ 工作内容和方法（紧张程度、浪费、变动、姿势、简单操作等等）的改进； ○ 效率改进和激励（培训教育、小组活动、合理化建议等）； ○ 劳动条件（工时、工作状态）改进； ○ 成就感；创造能力的开发； ○ 尊重人，把人放在第一位。