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二．范围
本程序适用于公司所有机型手机的生产订单
三．权责
3.1．计划部
负责MO订单的评审、下达、管控与结案
3.2．货仓
按MO套料表发料、退料、成品出库及负责物料报表数据的统计
3.3．生产部
按MO套料表领料、生产、退料、补料、成品入库及负责MO物料报表数据的统计
3.4．工程部
MO单机型BOM表更新完善、软件调试、工装夹具准备、跟线指导等
3.5．品质部
MO单机型首件检验、在线巡检、出货标准确定、成品检验等
四．定义
4.1.生产通知单：计划部按客户生产计划要求所下达的制造订单
4.2.MO套料表：计划部按生产通知单及工程部BOM所下达的物料清单以供货仓及生产部物料员作物料收发交接
4.3.MO物料报表：货仓统计员及生产部统计员按MO套料表及各类单据（领料单/退料单/成品入库单/成品出库单）所制作的物料进出存一览表
五．作业内容
5.1.计划部
5.1.1.客户按销售需求下达生产计划要求，计划员对生产订单进行评审：
5.1.1.1.核对客户要求生产机型、颜色、数量、标号、软件欧亿·体育（中国）有限公司
5.1.1.2.检查机型BOM是否审核批准，测试工装、夹具、测试T卡是否到位及产品生产是否有特殊要求
5.1.1.3.查询物料的齐套状况及所欠物料的交期
5.1.1.4.MO单下达：
5.1.1.4.1.MO单编制：PMC姓名(如：CQ)-年月日(如：100818)+序列号（如：01）
5.1.1.4.2.MO单下达原则：
5.1.1.4.2.1.最小订单量：500台
5.1.1.4.2.2.单一性：要求每款机型按外单、三码、五码分别单独下单
5.1.1.4.2.3.齐套性：要求物料齐套方可下单
5.1.1.4.2.4.备损料：为保证订单能及时结单，对部分物料要求预留在仓库，保证产线能随时补齐物料进行清机结单，初步比例：三大件：5%；其他：10%
5.1.1.4.2.5.分楼层下单：订单下达到每个楼层，正常情况下不允许楼层之间调料生产，如特殊情况可安排调楼层作业员进行生产
5.1.1.4.3.MO单下达：计划员经过对订单进行评审完成后，下达生产任务通知单和MO套料单
5.1.2.当客户要求更改已下达的生产计划时，计划员根据客户最新要求下达《生产指令更改通知单》及MO套料表给相关部门
5.2.工程部
5.2.1．工程部接到计划部生产任务通知单，需要对生产机型进行工程评审：
5.2.1.1.BOM更新完善
5.2.1.2.工装夹具、测试设备、作业指导书准备
5.2.1.3.软件调试：对软件工程师根据计划部生产通知单上要求生产的客户机型、注明的软件版本、软件日期、语言等安排电脑并调试相对应软件，通知生产部安排人员升级，并对升级的第一批板抽检5PCS做焊接点亮测试，并核查软件版本，以防止软件出错而出现批量性返工
5.2.1.4.工程部技术员根据生产通知单到产线排拉，跟线指导生产部进行生产
5.3.货仓
5.3.1．备料：根据计划部下达的生产通知单及MO套料表，货仓仓管员备齐物料
5.3.2. 产线领料；仓管员通知生产部物料员前来点收物料，并将双方签收后的MO套料表于当日内上交统计员，货仓统计员根据仓管员上交的单据更新物料报表
5.3.3. 退补物料：产线正常MO单每天退补料次数不超过3次；清尾机型可适当增加频次，根据维修状况可经过生产主管确认适当超损不良率高的物料
5.4.生产部
5.4.1．生产领料：生产部物料员收到计划部下达的生产任务通知单后到货仓领料，并于MO套料表上确认签名，将领回物料暂存生产部备料区，待产品上线时再发往产线，并将双方签收后的MO套料表于当日内上交统计员，生产部统计员根据物料员上交的单据制作MO统计报表
5.4.2．生产准备：生产部拉长收到计划部生产通知单后准备工序流程图（试产时）、作业指导书、BOM表，产线备料
5.4.3. 上线生产：生产部按照计划部生产计划安排正常生产
5.4.4. 产线退补料：生产部在生产和维修过程中出现不良物料，产线要及时退生产部物料组，物料组按正常MO单每天3次到仓库进行退补料，清尾机型可适当增加频次，根据维修状况可经过生产主管确认适当超损不良率高的物料
5.4.5. 成品机送检入库：产线把生产好的机器按MO单送品质部OQC进行检验，良品按MO单开成品入库单入库
5.4.6. 结单：
5.4.6.1.结单要求：库存有物料状况下，保证MO单完成率100
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