本标准所述各种无损检测方法，适用于金属材料制压力容器的原材料、零部件和焊缝。

2 引用标准
GB150 钢制压力容器
GB3721 磁粉探伤机
GB5097 黑光源的间接评定方法
GB5616 常规无损探伤应用导则
GB5618 线型象质计
GB9445 无损检测人员技术资格鉴定通则
GB/T 12604.1～6 无损检测术语
JB4126 超声波检验用钢质试块的制造和控制
ZBJ04001A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法
ZBY230A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件
ZBY231 超声探伤用探头性能测试方法
ZBY232 超声探伤用1号标准试块技术条件
ZBY344 超声探伤用探头型号命名方法
3 术语
本标准所用术语除应符合GB/T12604.1～6的规定外，还应符合下述规定。

3.1 密集区缺陷
在荧光屏扫描线相当于50mm声程范围内有5个或5个以上的缺陷反射信号；或是在50mm×50mm的检测面上发现在同一深度范围内有5个或5个以上的缺陷反射信号。其反射波幅均大于某一特定当量缺陷基准反射波幅。

3.2 由缺陷引起的底波降低量BG/BF(dB)
在靠近缺陷处的无缺陷完好区内第一次底波幅度BG与缺陷区域内的第一次底波幅度BF之比，用声压级(dB)值来表示。

3.3 检测截面
串列扫查检测时，作为检测对象的截面，一般以焊缝截面作为检测截面，见图3-1。

3.4 串列基准线
串列扫查时，作为一发一收两探头等间隔移动的基准线，一般设在离检测截面距离为0.5倍跨距的位置，见图3-1。

3.5 参考线
施焊前预先在母材检测面上，离焊缝坡口一定距离处画出一标记线，以其作为确定串列基准线的依据，见图3-2。该线即为参考线。

3.6 横方形串列扫查
将发、收一组探头，使其入射点相对串列基准线保持等距离且平行于焊缝移动的扫查方法，见图3-3。

3.7 纵方形串列扫查
将发、收一组探头，使其入射点相对串列基准线保持等距离且垂直于焊缝移动的扫查方法，见图形3-3。

4 一般要求
4.1 选择原则
4.1.1 压力容器射线、超声、磁粉、渗透、涡流检测方法的选择、检测时机及抽检率等，应按《压力容器安全技术监察规程》、GB150、GB5616及有关技术文件的要求和原则执行。

4.1.2 凡铁磁性材料制成的压力容器及零部件，应使用磁粉检测方法检测表面缺陷，确因结构形状等原因不能使用磁粉检测时，方可采用渗透检测。

4.2 制造厂的检测责任
4.2.1 当压力容器及零部件需按本标准进行检测时，制造厂、装配或组装部门应按本标准的规定制定出符合有关规范要求的无损检测规程。每一检测规程至少应复制一份副本，以供制造厂所有无损检测人员参考和使用。

4.2.2 检测程序及结果应正确、完整并有相应责任人员签名认可。检测记录、报告等保存期不得少于7年。7年后，若用户需要可转交用户保管。

4.2.3 检测档案中，对于检测人员承担检测项目的相应资格等级和有效期应有记录。

4.2.4 检测用仪器、设备的性能应定期检验合格并有记录。

4.3 检测人员
4.3.1 凡从事压力容器及零部件检测的人员，都必须经过技术培训，并按照劳动部文件“锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则”及GB9445进行考核鉴定。

4.3.2 无损检测人员按技术等级分高、中、初级。取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。

4.3.3 凡从事压力容器及零部件无损检测工作的人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求：
4.3.3.1 校正视力不得低于1.0，并一年检查一次。

4.3.3.2 从事磁粉、渗透检测工作的人员，不得有色盲、色弱。

4.3.3.3 从事射线评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。

4.4 无损检测责任人员的职责
4.4.1 参与压力容器及零部件制造的无损检测责任工程师，有责任保证本标准在使用中的正确实施，有权拒绝受理不按本标准规定进行的任何检测内容。

4.4.2 无损检测责任工程师，应由具有锅炉压力容器无损检测高级或中级的资格者担任。

4.5 验收标记。

如果检测内容作为压力容器产品验收的项目，则检测合格的所有工件上都应作永久性或半永久性的标记，标记应醒目。产品上不适合打印标记时，应采取详细的检测草图或其它有效方式标注，使下道工序或最后的检测人员能够辨明。

第二篇 焊缝射线透照检测
5 一般要求
5.1 检测范围
本章规定了在焊缝透照检测过程中，为获得合格透照底片所必须遵循的程序和要求。

本章适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制压力容器焊缝及钢管对接环缝的射线透照检测。

5.2 防护
5.2.1 X射线和γ射线对人体有不良影响，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。

5.2.2 从事射线检测的人员应备有剂量仪或其它剂量测试设备，以测定工作环境的射线照射量和个人受到的累计剂量。γ射线检测操作中，每次都应测定工作场所和γ射线源容器附近的射线剂量，以便了解射线源位置，免受意外照射。

5.2.3 在现场进行射线检测时应设置安全线。安全线上应有明显警告标志，液间应设红灯。

5.2.4 检测人员每年允许接受的最大射线照射剂量为5×10-2Sv，非检测人员每年允许接受的最大剂量5×10-3Sv。

5.3 检测人员
应符合4.3条的有关规定。

5.4 射线透照等效系数
材料的射线透照等效系数见表5-1。将此系数乘以待检容器材料的厚度，即能得到相当于多少厚度钢的吸收效果。

5.5 透照方式
按射线源、工件和胶片三者间的相互位置关系，透照方式分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法和双壁双影法五种，见图5-1。

5.6 表面要求
焊缝的表面质量(包括焊缝余高)应经外观检测合格。表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修理。

5.7 定位标记和识别标记
5.7.1 定位标记
焊缝透照部位应有搭接标记(↑)，如有需要也可放置中心标记（(↑ ）。当抽查时搭接标记称为有效区段透照标记。

5.7.2 识别标记